نسل‌هاي اوليه پوشش الكترولس نيكل – بور به دليل سختي و تحمل دمايي بالاتر نسبت به پوشش الكترولس نيكل – فسفر مطرح گرديد. ولي به دليل ترك‌هاي سطحي زياد، عدم يكنواختي سطح پوشش و استفاده از تثبيت كننده تاليم دار قابليت استفاده صنعتي را نداشت. در سال‌هاي گذشته نسل پنجم اين فرآيند به عنوان جايگزين فرآيند HVOF معرفي گرديد. در اين پژوهش حمام الكترولس نيكل – بور با ويژگي‌هاي نسل پنجم بدون نياز به عمليات حرارتي تحت خلاء، همراه با شارژ كننده مناسب جهت استفاده متوالي از حمام، جهت رفع اين كمبود در كشور مورد بررسي قرار گرفت. ورق AA1100 به دليل لايه اكسيدي سطح آلومينيوم و خوردگي اين فلز در حمام الكترولس نيكل – بور قليايي انتخاب گرديد تا قابليت پوشش‌دهي برروي اين ورق در ايران نيز ايجاد گردد. براي از بين بردن لايه اكسيدي از حمام روي و براي ممانعت از خوردگي ورق آلومينيوم از زيرلايه 5 ميكروني الكترولس نيكل – فسفر استفاده گرديد. جهت بهبود خواص سطحي به جاي تاليم از نيترات سرب استفاده شد و همچنين حمام در دماي بهينه فعال گرديد. علاوه براين جهت بهبود فرآيند پوشش‌دهي، حمام وابسته به شارژ مجدد شد تا شرايط پوشش‌دهي با گذر زمان تغيير نكند.

نورد تجمعي يكي از روش‌هاي تغيير شكل پلاستيكي شديد مي‌باشد. اين روش به دليل استفاده از دستگاه نورد به جاي تجهيزات خاص، توانايي توزيع ذرات كامپوزيتي به صورت يكنواخت در سرتاسر قطعه و توليد قطعات بالك بزرگ نسبت به ساير روش‌هاي تغيير شكل پلاستيكي شديد برتري دارد. اما براي ساخت يك ورق نانو ساختار به كمك اين روش نياز به 13 سيكل فرآيند است. از طرفي ساخت ور‌ق‌هاي كامپوزيتي با ذرات تقويت كننده به كمك اين روش، مشكلاتي را به همراه دارد كه عبارتند از، آگلومره شدن ذرات، توزيع مناسب ذرات، فصل مشترك ذره/زمينه، اضافه كردن ذرات و اندازه ذرات است كه نياز به 9 سيكل فرآيند دارد. در اين پژوهش با استفاده از پوشش الكترولس نيكل – بور براي توزيع ذرات سراميكي تقويت كننده و فاز نانو ساختار سخت به عنوان تقويت كننده ثانوي استفاده شد كه مشكلات ذكر شده را برطرف نمود و بعد از 4 سيكل فرآيند نورد تجمعي ورق نانو ساختار كامپوزيتي بدست آمد. براي حل مشكل اندازه ذرات از ذرات 4 ميكروني كاربيدتنگستن استفاده شد تا متد حاضر قابليت استفاده از كليه ذرات با اندازه‌هاي مختلف، جهت ساخت ورق نانو ساختار كامپوزيتي را داشته باشد.